Những lỗi thường gặp khi sơn

Kỹ thuật Nón bảo hiểm

Những lỗi thường gặp khi sơn

Trong quá trình sơn không tránh khỏi các lỗi, nhiều khi thợ sơn bối rối không biết xử lý như thế nào. Nguyên nhân và cách xử lý hiện tượng này như thế nào ?

1. Sơn bị chảy
- Nguyên nhân
1.Do sơn pha quá lỏng.
2. Sử dụng dung môi pha có độ bay hơi quá chậm.
3. Điều chỉnh súng phun sơn ra quá nhiều.
4. Bề mặt sản phẩm không tương thích.
5. Do lớp sơn quá dày.
- Cách khắc phục:
1. Giảm bớt dung lượng dung môi trong sơn, dùng cốc đo độ nhớt sơn.
2. Chọn loại dung môi có độ bay hơi thích hợp (cùng chủng loại).
3. Điều chỉnh thiết bị phun (áp suất hơi, đầu súng, lưu lượng sơn ra thích hợp)
4. Xử lý sp bằng nhám và vệ sinh bề mặt trước khi sơn.
5. điều chỉnh số pass (số vòng quay sơn) cho thích hợp.

2. Xuất hiện loang lỗ
- Mặt sơn bị loang lổ (bị xuất hiện những vết lõm trên bề mặt sơn)
- Nguyên nhân:
1. Có thể do sơn bị nhiễm dầu.
2. Trong hơi có dầu, nước (có thể do máy nén khí).
3. Bề mặt sản phẩm bị dính dầu nhớt, wax (cana)...
- Cách khắc phục:
1. Pha lại thùng sơn mới.
2. Kiểm tra máy nén khí có bị nhiễm dầu nhớt hay hơi nước không.
3. Kiểm tra lại các thiết bị trên chuyền, lò sấy hoặc vải lau có thể rớt dầu lên bề mặt sản phẩm, kiểm tra kĩ hiện tượng này.

3. Xuất hiện lỗ kim và bọt khí trên mặt sơn
- Nguyên nhân:
1. Có thể do dung môi bay hơi quá nhanh.
2. Môi trường tại nơi sấy sản phẩm quá nóng. Giảm nhiệt độ xuống vừa phải.
3. Chất liệu sơn bị nổi bọt sau khi khuấy mạnh.
4. Sản phẩm chưa được làm khô đúng mức, hoặc độ ẩm khu vực sơn quá nhiều.
5. Sơn ép quá nhiều pass lên bề mặt sản phẩm.
- Cách xử lý:
1. Phải sử dụng dung môi thích hợp của loại sơn và tùy thời tiết.
2. Tại nơi sấy sản phẩm mới sơn nhiệt độ từ 28 – 34°C và phải có quạt sấy.
3. Khi đưa vào bình trộn sơn hoặc máy trộn sơn chỉ chỉnh tốc độ khuấy cho sơn đủ hòa tan.
4. Gáo phải được sấy khô trước khi sơn.
5. Sơn số pass vừa đủ và thời gian mỗi pass phải cách nhau tối thiểu là 60 giây.

4.Thường xuyên xuất hiện da cam trên bề mặt sơn.
- Nguyên nhân:
1. Sơn pha quá đặc, có dùng cốc đo độ nhớt, độ nhớt sơn cũng phải phù hợp với đường kính kim béc của súng phun sơn.
2. Môi trường sấy sản phẩm quá nóng.
3. Sử dụng dung môi pha quá nhanh khô.
4. Hơi sơn quá yếu hoặc điều chính súng sơn không thích hợp.
- Cách khắc phục:
1. Pha đúng tỷ lệ sơn theo hướng dẫn của nhà sản xuất.
2. Tại nơi sấy sản phẩm mới sơn nhiệt độ từ 28 – 34°C và phải có quạt sấy.
3. Sử dụng dung môi tương thích của sơn nếu vẫn còn hiện tượng da cam vì bề mặt sản phẩm quá lớn hoặc thời tiết quá nóng thì có thể thêm từ 5-10% chất chống mốc sẽ làm giảm hoặc mất hẳn hiện tượng này.

5. Các thùng sơn đã khui nắp thường xuất hiện lớp váng trên bề mặt sơn.
- Nguyên nhân: do để lớp sơn phủ ngoài không khí vượt quá thời hạn cho phép.
- Cách xử lý: nguyên liệu hóa chất phải được đóng trong thùng kín, tránh không cho không khí lọt vào. Các thùng đựng sơn phải đậy nắp kỹ khi không sử dụng. Còn những thùng sơn đã pha trong quá trình sơn ta nên thường xuyên quậy đều.

6. Mặt sơn dính quá nhiều bụi khi phun.
- Nguyên nhân:
1.Sử dụng dung môi không phù hợp.
2.Môi trường phòng sơn quá bụi (đây là nguyên nhân chủ yếu).
3.Dụng cụ pha chế không sạch.
- Cách xử lý:
1.Chọn dung môi pha loãng có tốc độ bay hơi chậm hơn.
2.Vệ sinh môi trường phòng sơn sạch sẽ, tránh để bụi bẩn.
3.Các dụng cụ pha sơn phải được làm sạch và có thể sử dụng thêm vải lược sơn để lược bỏ tạp chất.

7. Độ cô đặc quá cao
- Nguyên nhân:
1.Những loại sơn khô bằng không khí thường bị cô đặc do quá trình ô xy hóa.
2.Sơn bị bay hơi trong quá trình lưu trữ.
3.Dùng dung môi không phù hợp.
- Cách xử lý:
1.Có thể giảm độ cô đặc của sơn bằng cách thêm dung môi nồng độ cao.
2.Pha thêm dung môi đủ để dung hòa nồng độ và thành phần đậm đặc.
3.Sử dụng dung môi đúng theo hướng dẫn.
4.Sử dụng cốc đo độ nhớt sơn (phễu đo độ nhớt sơn).

8. Mặt sơn dễ bị trầy xước và bong tróc.
- Nguyên nhân:
1.Lớp sơn phủ chưa khô hoàn toàn, điều chỉnh nhiệt độ phòng xấy không phù hợp.
2.Quy trình làm không phù hợp.
- Cách xử lý:
1.Để lớp sơn phủ của bạn khô hoàn toàn trong không khí hoặc trong lò sấy tối thiểu 48 giờ sau khi sơn xong.
2.Mỗi loại sơn làm theo hướng dẫn của từng quy trình của loại sơn đó.

9. Bề mặt sơn khô quá chậm.
- Nguyên nhân:
1. Thời tiết quá lạnh và ẩm.
2. Sử dụng dung môi không thích hợp.
3. Khuấy không đều hỗn hợp sơn trước khi sơn (Nếu là loại sơn 2 thành phần), hãy sử dụng bơm sơn hoặc nồi trộn để khuấy sơn cho đều.
4. Tình trạng thông gió không phù hợp.
5. Màu nền không phù hợp có thể cản trở quá trình khô của sơn.
- Cách xử lý:
1. Tại nơi sấy sản phẩm mới sơn nhiệt độ từ 28-34°C và phải có quạt sấy.
2. Sử dụng dung môi thích hợp cho loại sơn đó.
3. Khuấy kỹ để dung môi và sơn được hòa lẫn với nhau.
4. Kiểm tra và điều chỉnh thông gió cho phù hợp.
5. Pha chế và sử dụng phải tuân thủ nghiêm ngặt đúng theo quy trình.

10. Bề mặt sp sau khi sơn có chỗ khô có chỗ không khô.
- Nguyên nhân: Có thể bề mặt sản phẩm bị dính Wax sáp, dầu nhớt...
- Cách khắc phục: Vệ sinh bề mặt thật sạch sau đó chà nhám trước khi sơn. Làm sạch bụi thật kĩ trên bề mặt.

11. Cùng sử dụng 1 thùng màu sơn, tại sao sản phẩm ra màu không giống nhau.
- Nguyên nhân:
1. Không quậy đều trước khi pha và trong quá trình sử dụng.
2. Người thợ sơn không đều tay và chỉnh súng sơn không phù hợp.
3. Bản thân bề mặt nguyên liệu có nhiều màu sắc khác nhau.
- Cách khắc phục:
1. Phải quậy kỹ màu trước khi pha và trong quá trình sử dụng.
2. Điều chỉnh súng và quá trình sơn phải làm theo quy trình.
3. Có thể phải sử dụng màu xử lý bề mặt sản phẩm trước khi sơn để bề mặt sản phẩm đều màu.

12. Sơn có độ bám dính kém trên bề mặt.
- Nguyên nhân:
1. Một số kim loại và nhựa rất khó để tạo ra một bề mặt có độ dính tốt.
2. Chà nhám quá mức làm cho bề mặt gáo quá láng mịn. Vì nếu bề mặt gáo quá láng mịn thì sơn có thể khó bám vào gáo.
3. Bề mặt gáo làm chưa sạch.
4. Toàn bộ lớp lót và lớp bóng không tương hợp với nhau, dung môi pha trong lớp bóng làm tách lớp lót khỏi gáo.
5 . Sấy khô quá mức làm cho lớp sơn mất đi tính đàn hồi.
- Cách khắc phục:
1. Đem mẫu nguyên liệu cho nhà cung cấp sơn của bạn để xin tư vấn.
2. Sử dụng giấy chà nhám thích hợp, thay đổi băng chà nhám hoặc giấy nhám khi đã bị mòn. Điều chỉnh áp suất chà nhám để tránh làm tăng nhiệt quá mức trên gáo.
3. Cẩn thận làm sạch bề mặt gáo với dung môi dễ bay hơi.
4. Xác định lớp lót và lớp bóng có thể dùng chung được.
5. Kiểm tra định kỳ nhiệt độ của phòng sấy.

13. Thiếu độ bám dính giữa các lớp sơn.
- Nguyên nhân:
1. Lớp lót và lớp bóng được khuyên không nên dùng chung.
2. Lớp lót khó khô hoặc có tính khô quá láng mịn, hoặc thời gian để lâu mới phun lớp bóng lên.
- Cách khắc phục:
1. Sử dụng quy trình sơn đã được phê duyệt.
2. Chà nhám nhẹ lớp lót để tạo bề mặt nhám và pha với dung môi có độ bay hơi chậm.

14. Khi trời mưa hoặc về đêm khuya, lớp bóng dễ nổi mốc.
- Nguyên nhân:
1.Thời tiết ẩm và phòng sơn ẩm
2. Tại phòng sấy nhiệt độ chỉnh không phù hợp.
3. Chọn dung môi pha loãng không phù hợp.
4. Hơi ẩm trong thiết bị phun.
- Cách khắc phục:
1. Đóng các cửa sổ hoặc nơi phơi sản phẩm phải kín gió.
2.Chỉnh nhiệt độ phòng sấy cho phù hợp.
3.Chọn dung môi thích hợp để sử dụng vào thời tiết lạnh.
4. Kiểm tra lại hệ thống hơi (khí nén) có nước.

15. Lớp sơn bóng lúc bị mờ, lúc bị bóng.
- Nguyên nhân:
1. Dung môi sử dụng không phù hợp, trong dung môi có chứa chất tác dụng đến độ bám dính của sơn.
2. Sử dụng quy trình không tương thích.
3. Trong quá trình sử dụng không trộn đều sơn.
- Cách khắc phục:
1. Dùng dung môi theo đúng hướng dẫn của nhà cung cấp sơn. Thông thường, có thể xóa đi lớp mờ này bằng cách phun chất pha loãng đều lên những phần bị mờ.
2. Phải tuân thủ đúng theo hướng dẫn quy trình.
3.Trong quá trình sơn phải khấy đều sơn liên tục.